(Clous, Nä gel, nails) — с незапамятных времен люди выучились скреплять части своих сооружений помощью стержней из твердого вещества, слегка клинообразных, заостренных с одного конца и снабженных головкой с другого. Первые такого рода Г. были, конечно, деревянные; ими, вероятно, служили твердые шипы некоторых растений. Так, жители островов Таити, еще не знавшие ни одного металла, пробовали сажать в землю Г., привезенные к ним капитаном Куком в надежде, что они прорастут. Бронзовые Г. с более или менее изукрашенными головками находят как между остатками свайных построек, так и между древностями Египта и других культурных народов. В наше время Г. делаются главным образом из железа и частью из мягкой стали; из латуни и бронзы делают Г. орнаментальные, из красной меди — Г. для корабельных обшивок, а из цинка — Г. для цинковых кровель, потому что в прикосновении с медью и водой железные Г. очень скоро разрушаются, а цинк сам разрушается в прикосновении с ними под влиянием влаги и воздуха. По способу изготовления Г. делятся на кованые, проволочные (см. Проволочные изделия) и литые. Кованый Г. всегда имеет вид удлиненной пирамиды или клина; при вколачивании его острие раздвигает частицы упругого или пористого материала, в который он проникает; возникает значительное давление на соприкасающиеся поверхности, вследствие чего является значительное трение и усилие, стремящееся расколоть сколачиваемый предмет, все более и более возрастающие по мере углубления гвоздя. Этого возрастания нет для гвоздей проволочных, сечение которых по всей длине одинаково: всю работу раздвигания частиц производит здесь одно острие. Поэтому-то проволочные гвозди почти вытеснили Г. кованые, для которых необходимо было просверливать дырки буравчиком. Зато проволочные Г. держат гораздо слабее, в особенности в неупругом материале, например, в кирпичной стене, без посредства деревянной пробки.

До конца прошлого столетия кованые Г. изготовлялись без помощи машин и составляли предмет обширной кустарной промышленности в Англии, Швеции, Бельгии, Франции, Германии и России; в настоящее время эта промышленность сильно упала (см. Кустарная промышленность). Обычно около одного небольшого кузнечного горна работают не менее трех человек, и каждый держит в огне по несколько прутков железа. Вынув пруток, уже нагревшийся на своем конце добела, гвоздарь оттягивает его молотком на своей наковальне, затем кладет на нее только ту часть, которая должна образовать самый стержень гвоздя, и ударяет по ней молотком над самым краем, чтобы получить резкий уступ на месте будущей головки. Рядом с наковальней укреплена отсечка, обращенная острием кверху; на ней подготовленный Г. отсекается ударом молотка немного выше уступа, вставляется в "гвоздильню" и только тогда совсем отламывается от остальной части прутка. Гвоздильня состоит из железного бруска, около одного конца которого наварено утолщение из стали, снабженное отверстием, соответствующим форме головки изготовляемого гвоздя. Во время работы гвоздильня опирается одним концом на наковальню, а другим заклинивается в особый столбик, укрепленный рядом, так что дыра приходится на весу. Работа идет так быстро, что железо не успевает остыть и головка формуется немногими ударами молотка без нового подогревания. Искусные гвоздари работают с изумительной быстротой: прежде чем нагретый пруток остынет, обычно успевают выковать два небольших Г. или один побольше. В Бирмингаме некто Джемс Лейстон выковал в две недели 17000 Г., по 2000 штук на пуд. Однако производительность обыкновенного работника раза в три меньше.

Другой прием употребляется для изготовления гвоздей "резных", т. называемых костыльков. Для них железо прокатывается в виде широких полос и разрезается в горячем состоянии ножницами сначала на поперечные полоски такой ширины, как длина предполагаемых Г., а потом опять вдоль, чтобы в гвоздях волокна были продольные. Для получения клинообразных, заостренных кусочков рабочий подставляет полоску к ножницам несколько наклонно и переворачивает ее на пол-оборота после каждого разреза: таким способом вся полоска без обрезков превращается в удлиненные треугольные кусочки. Их снабжают маленькими головками, загнутыми в одну сторону в плоскости самого гвоздя ударом молотка в особой гвоздильне. Костыльки употребляются в столярной работе, потому что головок у них почти не видно. Их вколачивают так, чтобы ширина приходилась вдоль волокон дерева, тогда оно не колется. Сортов Г. в продаже очень много. Перечислим только главнейшие. Самые большие и толстые Г. назыв. корабельными; они бывают от 6 до 15 дюймов длиной, и их приходится от 150 до 35 штук на пуд. Для укрепления полов служат брусковые Г. с толстыми четырехугольными головками; они бывают от 4 до 7 дюймов, и их приходится от 1200 до 400 шт. на пуд. Для обшивки тесом и для крыш идет однотес, двоетес и троетес с круглыми, выпуклыми головками от 2 до 5 дюймов, от 5000 до 800 шт. на пуд. Костыльки от 1 до 3 дюймов, от 16000 до 2000 шт. на пуд. Штукатурные Г. для прибивки драни под штукатурку бывают около 1 дюйма; их приходится около 13000 шт. на пуд. Еще мельче Г. обойные, в ¹/₄ дюйма длиной и даже меньше. В наше время только большие и средние кованые гвозди еще изготавливаются и ручным способом, в сравнительно небольшом количестве; большая же часть вырабатывается с помощью машин. Патент на первую машину для выделки гвоздей получил в Англии в 1606 году сэр Давис Бульмер; но она не произвела никакого влияния на практику. Только в 1790 г. Перкинс придумал действительно годную машину, которая после усовершенствований Одиорна получила большое распространение уже к первым годам XIX столетия. Сущность устройства этого рода машин следующее: они изготавливают разные Г. из холодного железа; полосы подставляются к ножницам или вручную, или же особым механизмом, изменяющим наклон после каждого разреза. Особая пружина придерживает гвоздь во время отрезания; затем другой механизм передвигает его в сторону и вдвигает в тиски, а молоток, нажимаемый пружиной, образует с одного удара головку. Готовые гвозди подвергаются слабому отжигу, чтобы возвратить им должную степень мягкости. Такие машины делают от 100 до 1000 гвоздей в минуту. Существуют и машины, перерабатывающие накаленное железо в гвозди с помощью многократного вальцования или штампования. В Англии изготовляют очень хорошие мелкие сапожные и обойные гвозди из ковкого чугуна. Их формуют обыкновенным образом, в песке (см. Литейное дело), причем модель имеет вид грабли и заключает в себе и лишники, по которым металл притекает в форму каждого гвоздя. По охлаждении лишники отламывают, а Г. подвергают отжигу с окисью железа для обезуглероживания чугуна. Отливают подобным образом и бронзовые Г., и кнопки, но их головки потом отделывают на токарном станке. Иногда в форму вставляют железные Г. и отливают одни головки из латуни; при застывании металл достаточно крепко охватывает железное острие.

В настоящее время почти все употребляемые в России Г. выделываются на русских заводах: по сборнику статистических сведений о горной промышленности в России (изданному С. Кулибиным в 1892 г.) в 1889 г. гвоздей выделано было всего 608000 пудов. Из этого числа 225000 пудов выделано СПб. общ. железоделательных заводов, 135700 пудов Кагинским заводом в Оренбургской губернии, 144900 пудов на 4 заводах в Финляндии и 89000 пудов в Радомской губернии, тоже на 4 заводах. Количество Г., выделываемых кустарями, стало теперь незначительным (см. Кустарная промышленность). По изданию департамента тамож. сборов: "Внешняя торговля России по европейской границе", в 1891 г. ввезено Г. разных всего на 19000 руб. золотом в количестве около 2000 пудов и получено за них пошлины 6421 руб. золотом (по 2 руб. 70 коп.). Ввозятся, как видно, Г. дорогие, стоящие в среднем почти по 10 руб. за пуд; это все или очень мелкие сапожные и обойные Г., машинные или литые, или же Г. с изукрашенными головками, для обойщиков.

Гвозди деревянные: 1) Корабельные, или нагели, служащие для скрепления частей морских судов; у нас они изготавливаются из дубовых и сосновых коротеньких отрубков толщиной около 2-3 дюймов, но за границей предпочтительнее употребляют лжеакацию, древесина которой доставляется из Америки, и ясень. 2) Барочные или речные судовые — днищевые, втесневики (Архангельская губерния), сколотьни, шпигорья, шпигори или шпиголы, — идущие при постройке барок на прикрепление барочных досок к стойкам и кокорам; они длиной 12-16 вершков при толщине по окружности до 8 вершков. Модельку, по которой изготавливаются судовые деревянные гвозди, называют (на Каме) матрёнкой. 3) Плотники и стекольщики употребляют преимущественно гвозди дубовые или из хвойных пород. 4) Сапожные — шпили, шпильки, штифты, колки — изготавливаются машинным способом из клена (вообще), березы (у нас в России) и отчасти граба (за границей и в Привислянских губерниях). Они правильной четырехугольной формы и различной длины и толщины, сообразно с чем различают в торговле до 80 их нумеров. Шпильки с одного конца остро срезаны в две или в четыре грани; весь ход действий при выделке шпилек состоит в распиловке круглой пилой или различными пилами древесных отрубков (чураков длиной в саженей 6) на отрезки или стволовые кружки, толщина которых равняется длине шпилек. Отрезки при помощи колольной машины превращаются в пластинки большей или меньшей толщины и различной длины. У отсортированных наиболее пригодных пластинок заостряется один край на особых машинах-рубанках, и затем они раскалываются на гвозди, или шпильки; последние поступают в железные барабаны для просушки и потом просеиваются для отсортировки на ситах. При хорошем устройстве машин можно получить в течение 12 часов шпилек 10-15 пудов. Процент отбросов древесины при изготовлении шпилек до 50-70%. Продажа производится по весу [Килограмм шпилек равен по объему 3 ¹/₂ литрам.]. По официальным данным за 1885 г., у нас действовали в 5 губерниях 10 фабрик сапожных шпилек, на которых изготовлено 364 рабочими 33750 пудов стоимостью 94000 руб., а именно: