(техн.) — дерево-камень, xylolith — искусственный строительный материал, состоящий из спрессованной под сильным давлением смеси древесных опилок, стружек и растительных отбросов с магнезиальным цементом и хлор-окисью магния. Впервые К. введен в строительную технику за границей и в 1882 г. инженер С. Копфельд основал в Дрездене первый К. завод; в Петербурге открылся завод в 1890 г. К. обладает следующими свойствами: 1) не загорается в самом сильном пламени, а лишь медленно обугливается; 2) мало теплопроводен; 3) не размокает в воде даже при продолжительном кипячении, впитывая при этом только незначительное количество влаги; 4) в твердости не уступает камню, но обладает значительной упругостью; 5) не подвергается заметному действию мороза, сырости и жары; 6) вследствие своей значительной плотности обеспечен от губчатой плесени; 7) обрабатывается как твердое дерево, т. е. его можно пилить, стругать, обтачивать, сверлить и т. п. обыкновенными инструментами; 8) не требует окраски, но по желанию может быть окрашен и полирован; не изменяется от действия слабых щелочей и кислот. К. употребляется в виде плит толщиной от 7-40 мм для настилки полов там, где требуется в особенности — незагораемость (в театрах, музеях, библиотеках, лабораториях, пороховых заводах и складах и т. п.). Кроме того, плиты в 7 мм толщиной идут на обшивку каменных стен (напр. внутри сырых помещений), заменяя штукатурку; пригоден для покрытия крыш, подоконников, ступеней лестниц (особенно в деревянных домах). Исследование прочности К. в механической лаборатории института инженеров путей сообщения в СПб. дало следующие результаты: 1) сопротивление раздроблению = 407 кило на 1 кв. см.; 2) сопротивление разрыву 104 кило на 1 кв. см.; 3) сопротивление перелому 245 кило на 1 кв. см. Удельный вес К. увеличивается со временем; так уд. в. К., пролежавшего более месяца = 1,527, а пролежавшего 1 мес. = 1,434. Для приготовления массы — дерево, солома, сено и т. п. (или смесь их), после более или менее тонкого измельчения, равномерно смачивается слабым раствором хлористого цинка (уд. в. 1,028) и предоставляется действию этого реагента до высыхания. Затем обрабатываемую массу смешивают с раствором хлористого магния (уд. в. 1,725-1,793), в котором разболтана жженая магнезия, получаемая прокаливанием в ретортных печах магнезита. После того тщательно перемешанную кашицеобразную массу накладывают в формы из стальных листов и подвергают в них действию сильного пресса. Одновременно прессуется около 50 плит средней толщины 10-13 мм. Формы делаются таким образом, чтобы их можно было закрывать под прессом по достижении требуемого давления и в таком виде вынимать из-под него, заменяя их другими. Полезно также смазывать формы внутри жиром или графитом и вообще делать их по возможности гладкими внутри, чтобы масса легко отставала от стенок. В этих формах масса выдерживается под прессом более или менее продолжительное время, что зависит до известной степени от крепости употреблявшегося раствора хлористого цинка (при вышеуказанной крепости продолжительность такого выдерживания должна составлять от 10 до 12 часов), причем она затвердевает, и температура ее временно слегка повышается. После этой операции изделия переносятся в теплое вентилируемое помещение, где должны сохнуть в течение нескольких дней, а затем погружаются на 10-12 часов в крепкий раствор хлористого цинка (уд. в. около 1,205) и снова высушиваются. Смотря по назначению, массу можно составлять из различных опилок в их естественном (не подкрашенном) виде или же прибавлять стружки, а также мякину или тонко измельченную солому, сено, листья, корье, торфяные волокна и т. п. Можно эту массу подкрашивать прибавлением соответствующих красок, причем, в видах экономии, при выделке, например, паркетных брусков, можно набивать окрашенной массой только часть формы, остальное же пространство заполнять неокрашенной.

А. А. Григорович. Δ.